От перемешивания сырья до выдачи готового изделия осуществляется ряд технологических операций, в которых участвуют многие компоненты установки. Четкое взаимодействие компонентов установки и оптимизация производственных процессов становятся залогом экономически эффективного производства.
В производстве газобетона высокие требования предъявляются к предварительной подготовке и дозированию сырьевых материалов, контролю процесса ферментации, а также к автоматическому управлению всеми производственными процессами. Газобетонные установки фирмы «Маза» технологически совершенны и проектируются согласно индивидуальным требованиям Клиентов. Концепции наших заводов гарантируют высокую экономическую рентабельность, оптимальный ход технологических процессов и неизменно высокое качество готовых изделий.
Это долгий путь, который сырьевые материалы проходят от приготовления смеси до выпуска готовых изделий. Здесь задействовано множество технологических компонентов. Только если отдельные части установки согласованы между собой, можно обеспечить бесперебойность всего процесса и эффективную эксплуатацию силикатного завода.
От смешивания сырьевых материалов до выдачи готового изделия (бордюрного камня) осуществляется ряд технологических операций. Бордюрные прессы фирмы "Маза" были расзаботаны с учетом требований "британского стандарта", применяемого к бордюрному камню. "Британский стандарт" действителен в Великобритании и странах Ближнего Востока и по сей день.
Установки и оборудование фирмы "Маза" монтируются в вводятся в эксплуатацию силами опытных специалистов компании. При этом фирма "Маза" делает ставку на квалифицированный персонал, обученный в Германии.
Сервисное обслуживание фирмы "Маза" выходит далеко за границы монтажа и ввода в эксплуатацию установки и опирается на специальное ноу-хау и более чем 110-летний опыт в отрасли.
У Вас возникла необходимость в технической поддержке при эксплуатации Вашей установки? Отдел техподдержки фирмы "Маза" нацелен на качество и доступность предлагаемых услуг. В рамках технической поддержки оказывается "скорая помощь" при возникновении технических проблем, загружается обновление программного обеспечения, производится расширение функций производственной линии или решаются технические вопросы различной степени сложности.
Одной из предпосылок увеличения прозводительности и качества оборудования является постоянное повышение квалификации персонала, обслуживающего линию.
Вы ищете контактное лицо?
Современная линия резки силикатных изделий - уже в эксплуатации
г. Порта Вестфалика 10 дек. 2019 г. - Осенью 2019г. на заводе одного из наших клиентов была успешно введена в эксплуатацию новейшая полностью автоматическая линия резки «Маза» для производства силикатных фигурных (доборных) элементов высокой геометрической точности.
Крупноформатные элементы все чаще применяются для высокоэффективного и рентабельного строительства зданий. Например, широкую популярность получили силикатные крупноразмерные изделия размерами 998 x 623 мм и толщиной от 100 до 365 мм. Наш клиент производит данный формат изделий на двух гидравлических прессах HDP 1200 Jumbo. Для стеновой кладки, как правило, дополнительно требуются доборные элементы для оконных и дверных проемов, фронтонов (ок. 20 - 30 % общего объема продукции). Подобные изделия изготавливаются на линии резки по индивидуальному заказу.
Новая резательная установка имеет достаточную пропускную способность и может обслуживать два пресса HDP Jumbo, одновременно работающих на полную мощность в режиме производства крупноразмерных изделий.
Ресурсосбережение и сокращение количества отходов были одними из приоритетных задач при проектировании. Предварительно подготовленный план здания с размерами отдельных фигурных элементов вводится в компьютерное управление линии резки. Порядок их изготовления при этом определяется автоматически, что позволяет оптимально использовать площадь каждого крупноформатного изделия при его разбивке на несколько фигурных элементов, и таким образом минимизировать производственные отходы.
Следует особо отметить отлаженный процесс промежуточного складирования и упаковки продукции: каждый элемент снабжается специальной маркировкой с учетом его будущего местоположения в кладке. Далее элементы группируются на поддонах для последующей отгрузки на стройплощадку.
