Выпуск изделий из газобетона

Приготовление и складирование песка

Газобетон производится из следующих сырьевых материалов: кварцевый песок, известь, цемент, гипс (ангидрит), алюминиевая пудра/ паста и вода.

В точности дозированные песок и вода подаются в шаровую мельницу мокрого помола , где песок перерабатывается в песчаный шлам. Данный песчаный шлам обладает точно заданной консистенцией, а также определенной плотностью шлама и тонкостью помола. Возможная пропускная способность мельницы подбирается в соответствии с производственной мощностью газобетонного завода и/или максимальной плотностью газобетона. Сам процесс помола осуществляется при помощи вспомогательных мелющих тел (цильпебс или стальные шары).

После процесса помола песчаный шлам насосом подается в шламбассейны. Встроенные мешалки обеспечивают поддержание оптимальной консистенции.

Дозирование, смешивание и заливка

Прочие сырьевые материалы – известь, цемент, гипс (ангидрит) и алюминиевая пудра/ паста – складируются в соответствии с правилами техники безопасности, в отдельных случаях предварительно смешиваются, взвешиваются и вместе с песчаным шламом и водой подаются в смеситель Masa. Сам смеситель вместе со всем необходимым дозирующим и весовым оборудованием расположен над устройством заливки и оснащен устройством измерения температуры.

После процесса смешивания газобетонная смесь через устройство заливки подается в форму. По мере необходимости как смеситель, так и заливочная труба могут промываться водой в автоматическом режиме. Затем данная промывная вода или насосом подается в бак для промывной воды, или же используется для приготовления возвратного шлама.

Общая конструкция смесительной башни с ее различными уровнями спроектирована очень компактно.

Весь смесительный процесс регулируется и контролируется посредством управления смесительной установки Masa .

Ферментация

Наполненная форма при помощи трансбордера транспортируется в зону предварительного твердения, также называемую зоной ферментации, которая в зависимости от местных условий может ограждаться или дополнительно отапливаться. В результате щелочной реакции алюминия в шламовой смеси в бетонном массиве образуется множество малых пор. Одновременно начинается отверждение газобетонного массива.

После прибл. 2,5 – 4 часов времени выдержки достигается предписанная „свежеформовонная прочность“ (резательная прочность). Длительность времени выдержки зависит от температуры в зоне ферментации, но прежде всего от качества используемых сырьевых материалов и от заданной рецептуры.

Транспортировка к линии резки и распалубка

После набора резательной прочности и/или заданного времени выдержки свежеформованный газобетонный массив (еще называемый «зеленым») в пока еще закрытой форме транспортируется к линии резки Masa.

В зоне кантования форм происходит выемка газобетонного массива из формы. Распалубка осуществляется в несколько рабочих шагов: форма захватывается манипулятором комплектации, далее кантуется на 90°, затем устанавливается боковой деталью формы на резательную тележку и под конец происходит автоматический съем формы. Преимущество: газобетонный массив остается на боковой детали формы и может таким образом проходить на резательной тележке через отдельные станции линии резки.

Комплектация и смазка форм

Пустая форма транспортируется к участку обратной подачи боковых деталей формы и снова комплектуется с боковой деталью, образовывая готовую форму для заливки. После обратного кантования на 90° готовая форма, открытая сверху, устанавливается на путь подачи к смесительной установке. Необходимое смазывание формы перед последующим процессом заливки осуществляется при этом вручную или же автоматически при помощи системы распределения смазочного масла Masa нового поколения.

Линия резки

Линия резки состоит из нескольких станций, расположенных над приямком для образующихся отходов от резки.

По системе рельс, выверенной самым точным образом, резательная тележка провозит незапаренный газобетонный массив на боковой детали формы через установку предварительной резки / станцию профилировки системы паз/гребень , установку продольной резки , установку поперечной резки /фрезерования ручных захватов и станцию сдува .

Поскольку газобетонный массив расположен вертикально, возможно производить резку при помощи коротких режущих струн. Это позволяет достичь очень хорошей геометрической точности, отвечающей современным европейским нормам.

Все отходы, образующиеся от резки, попадают в сборный бассейн под линией резки, перерабатываются и возвращаются обратно в технологический процесс.

Оптимальная настройка отдельных компонентов способствует бесперебойному и рентабельному процессу производства.

Транспортная система Masa и откидной стол

Транспортная система устанавливает боковую деталь формы с разрезанным газобетонным массивом на откидной стол. Вслед за этим газобетонный массив опрокидывается на 90° на запарочную решетку.

При этом одновременно боковая деталь формы отделяется от газобетонного массива и подается обратно в зону кантования форм. В ходе перемещения боковая деталь формы очищается от так называемого подрезного слоя. Подрезной слой также перерабатывается и возвращается в технологический процесс.

Теперь транспортная система переставляет газобетонный массив, горизонтально расположенный на запарочной решетке, на запарочную тележку. После того как три газобетонных массива устанавливаются друг над другом, запарочная тележка передается на трансбордер предавтоклавной зоны.

Трансбордер и зона выдержки перед автоклавами

В закрытой предавтоклавной зоне с поддерживаемой постоянной температурой еще не запаренные газобетонные массивы, горизонтально расположенные на запарочной тележке, посредством трансбордера составляются в автопоезд (в соответствии со схемой загрузки автоклава). Загрузка и разгрузка автоклавов осуществляется при помощи трансбордера.

Поддержание постоянной температуры в предавтоклавной зоне уменьшает остывание еще не запаренных газобетонных массивов и оказывает положительное влияние на расход энергии в процессе запаривания.

Автоклавы/ паровой котел

Окончательную прочность газобетон приобретает в процессе запарки под давлением пара в предусмотренных для этого запираемых сосудах высокого давления – автоклавах.

Давление пара составляет ок. 12 бар выше атмосферного, в то время как температура находится на уровне ок. 192°C.

Процесс запаривания проходит точно установленные технологические стадии. Время запаривания зависит от плотности и структуры пор газобетонного массива и, как правило, находится в пределах 10-12 часов.

Различные этапы процесса автоклавирования могут быть индивидуально заданы в управлении автоклавами Masa . Весь ход процесса запаривания осуществляется автоматически и непрерывно протоколируется.

Пар для процесса запаривания в автоклавах вырабатывается котельной установкой. Как правило, для производства пара используются крупногабаритные паровые котлы, работающие на мазуте или газе.

Стол для обратного кантования, транспортировка запарочных решеток и обратная подача запарочных тележек

После процесса запарки газобетонные изделия готовы к применению.

От трансбордера запаренный газобетонный массив посредством второй транспортной системы подается к столу для обратного кантования, опрокидывается на 90° и затем транспортируется к делителю.

Транспортная система перемещает пустые запарочные решетки на роликовый транспортер, который подает очищенные щеткой и легко смазанные решетки обратно к откидному столу.

Пустые запарочные тележки также перемещаются от транспортной системы на пути обратной подачи и транспортируются к откидному столу.

Процесс деления

В зависимости от используемой рецептуры газобетонные изделия могут слегка прилипать друг к другу. С целью сокращения доли производственного брака необходимо аккуратно отделять их друг от друга.

"Маза ГмбХ" является единственным международным производителем, предлагающим сразу две различные концепции процесса деления для газобетонных изделий. В зависимости от особенностей конкретной линии и выпускаемой продукции фирма "Маза ГмбХ" может предложить делитель как для незапаренных "зеленых" изделий, так и для уже запаренных "белых" изделий. Подбор оптимального способа деления осуществляется индивидуально, с учетом местных особенностей производства, и в тесном диалоге с Клиентом.

Разделение незапаренных изделий Разделение запаренных изделий

Устройство перестановки блоков

Устройство перестановки блоков Masa снимает разрезанные изделия с подъездного пути и позиционирует их на деревянных поддонах, заранее подготовленных в магазине поддонов.

Если на установке продольной резки был осуществлен смешанный рез, устройство перестановки блоков Masa может таким образом разгруппировать газобетонный массив, что становится возможной чистосортная упаковка изделий.

В концепции установки Masa с использованием устройства перестановки блоков на этом же участке может осуществлять контроль качества.

Упаковка

Высококачественное газобетонное изделие требует бережного обращения.

Поэтому перед отгрузкой с завода конечный продукт необходимо упаковать таким образом, чтобы защитить его от загрязнения и воздействия влажности. В зависимости от концепции установки данный упаковочный процесс может осуществляться в полностью или полуавтоматическом режиме.

В целях надежного хранения и транспортировки загруженных транспортных поддонов преимущественно осуществляется их обвязка пластиковой лентой.

Прочие индивидуальные упаковочные решения, как например, с использованием установки для упаковки стрейч-пленкой или термоусадочной установки, могут быть интегрированы в линию упаковки по желанию клиента.

Армированные газобетонные изделия

Крупноразмерные газобетонные изделия, такие как стеновые панели, плиты перекрытия и перемычки, должны быть выполнены с армированием, чтобы отвечать требованиям статических нагрузок здания. Концепция "ВАРИО ПАНЕЛЬ" предусматривает организацию рабочих зон для подготовки стальных арматурных каркасов и комплектования рам армирования, а также интеграцию манипулятора для перемещения рам армирования. Оптимальная регулировка процесса запаривания армированных изделий в автоклавах осуществляется благодаря управлению автоклавами, разработанному фирмой "Маза". Готовая продукция поступает на упаковку. Способ упаковки зависит от вида изделий.