Nuestros productos de un vistazo:

Es un trabajo de largo recorrido desde las materias primas, pasando por la mezcla hasta al bloque de hormigón final. En este proceso participan muchos componentes. Solo si se coordinan las partes de la instalación, se garantizará un proceso sin problemas y buen rendimiento económico de la equipo de fabricación de prefabricados de hormigón. Conozca nuestras instalaciones de fabricación de prefabricados de hormigón.

El camino que va de la materia prima, pasando por la mezcla, hasta llegar al bloque (o bordillo) final es largo. Las prensas de bordillos Masa han sido desarrolladas para cumplir, entre otros, los requisitos especiales de «British Standard» para los bordillos. Esta norma «British Standard» se aplica aún hoy en el Reino Unido y en ciertos países de Oriente Medio. Conozca nuestras plantas de fabricación de bordillos.

La fabricación de hormigón poroso impone altas exigencias en el tratamiento y dosificación de la materia prima, la supervisión del proceso de fraguado y el control de todas las fases de fabricación. Las plantas de hormigón poroso de Masa se han perfeccionado a nivel técnico y se han concebido según las exigencias individuales de nuestros clientes. De esa forma son soluciones completas, que garantizan operaciones de procesos optimizados y muy económicos con una calidad constante del producto final. Conozca nuestras plantas de producción de hormigón celular.

Es un trabajo de largo recorrido desde las materias primas, pasando por la mezcla hasta la piedra final. En este proceso participan muchos componentes. Es necesario que las partes de la planta estén armonizadas entre sí para garantizar un funcionamiento sin contratiempos y rentable de la de planta de producción de ladrillo de arena y cal. Conozca nuestras instalaciones para la producción de ladrillo de arena y cal.

La prensa de baldosas UNI 2000 es el elemento principal en el sistema de instalaciones para la producción de baldosas. Además, para el refinamiento de placas y el empaquetado se necesitan instalaciones de dosificación y mezclado, tecnología de depósito con lavado directo junto con tecnología de almacenamiento y maquinaria e instalaciones. Masa dispone de todo el saber hacer de la fabricación de placas. Lo que es una ventaja crucial para nuestros clientes: En un solo proveedor encontrará todo lo necesario desde la planificación de la construcción, producción, montaje, puesta en servicio y formación y llegando hasta el mantenimiento y asistencia continua de los procesos de producción. Conozca nuestras plantas para la producción de baldosas de hormigón.

Masa-LithoPore® es un material de construcción mineral que se transforma en una panel de aislamiento térmico abierto a la difusión. Más información sobre Masa-LithoPore®

Nuestro servicio:

Las instalaciones y maquinaria de Masa se instalan y se ponen en marcha por parte de nuestros propios y experimentados montadores. De esta forma, Masa apuesta por personal especializado cualificado y formado en Alemania. Sepa más sobre el montaje y la puesta en marcha de su planta de producción.

El servicio lifetime Masa va mucho más allá del montaje y la puesta en marcha de una instalación. Masa hace uso del conocimiento específico y la experiencia industrial de más de 110 años de servicio. Infórmese ahora sobre la amplia gama de servicios de Masa Lifetime.

¿Necesita ayuda con su máquina? El Servicio Técnico de Masa destaca tanto por la calidad como por su accesibilidad notablemente mejorada. Ya se trate de "primeros auxilios" en el caso de problemas técnicos, actualizaciones, ampliaciones de funciones o consultas técnicas, el conocimiento del que disponemos en el marco del Servicio Técnico de Masa cubre una amplia gama de prestaciones. ¡Infórmese ahora!

Una de las claves para el aumento tanto de la calidad como de la productividad es la formación continua de los operarios de la maquinaria y del personal de mantenimiento.
El conocimiento obtenido dará rápidamente sus frutos, ya que tanto usted como sus empleados solo podrán apreciar la calidad de las máquinas o instalaciones de Masa si conocen todas sus funciones, opciones y ajustes. Sepa más sobre las formaciones de Masa para clientes.

¿Busca un interlocutor o un contacto? Le presentamos al Equipo de Servicio de Masa. Aquí encontrará todos los datos de contacto.

Conozca más sobre nosotros:

Fabricación de hormigón celular

Conceptos de fábrica económicos
e inteligentes en un mismo proveedor.

Conozca nuestras plantas de producción de hormigón celular.

La fabricación de hormigón poroso impone altas exigencias en el tratamiento y dosificación de la materia prima, la supervisión del proceso de fraguado y el control de todas las fases de fabricación. Las plantas de hormigón poroso de Masa se han perfeccionado a nivel técnico y se han concebido según las exigencias individuales de nuestros clientes. De esa forma son soluciones completas, que garantizan operaciones de procesos optimizados y muy económicos con una calidad constante del producto final.

Preparación y almacenamiento de la arena

El hormigón poroso se elabora con las materias primas arena silícea, cal, cemento, yeso (anhidrita), polvo/pasta de aluminio y agua.

La cantidad exactamente dosificada de arena gruesa, así como el agua necesaria, se conducen al molina de bolas lado húmedo , donde esta mezcla se convierte en lodo de arena. El lodo de arena presenta una consistencia exactamente definida con una densidad y una finura de molienda predeterminadas. El rendimiento del molino se adapta a la capacidad de producción de la planta de hormigón poroso o a la densidad máxima de dicho hormigón. El proceso de molienda se lleva a cabo mediante cuerpos de molido (Cylpebs o bolas de acero).

Tras este proceso, el lodo de arena se bombea a unos contenedores para su almacenamiento. Los bastidores integrados garantizan que se mantenga la consistencia óptima.

Dosificar, mezclar y colado

Los demás materiales como la cal, el cemento, el yeso (anhidrita) y el polvo/pasta de aluminio se almacenan según las normas de seguridad correspondientes, parcialmente premezclados y pesados para, posteriormente, mezclarlos con el lodo de arena y el agua en la mezcladora de Masa. La propia mezcladora está equipada con los dispositivos de dosificación y de pesado necesarios, por encima del dispositivo de colada, además de con un sensor de medición de temperatura.

Tras el proceso de mezcla, esta se dirige hacia un molde de fundición a través del dispositivo de colado. En caso de necesidad, es posible enjuagar automáticamente tanto la mezcladora como la tubería de colada. A continuación, el agua de enjuague se bombea a un tanque de agua de enjuague o se utiliza para preparar el lodo recirculado.

El diseño de la torre de mezcla, con sus distintos niveles, es muy compacto.

Todo el proceso de mezcla es controlado y supervisado por el sistema de control de la planta mezcladora de Masa .

Fraguado

El molde de relleno lleno se transporta mediante el montacargas hasta el área de pre-endurecimiento sellada y calefactada, también conocida como área de fraguado. La reacción alcalina del aluminio en la mezcla de lodo hace que se creen muchos y pequeños poros en el pastel de hormigón. Al mismo tiempo, el pastel de hormigón celular comienza a solidificarse.

Después de entre 2,5 y 4 horas de tiempo de reposo se alcanza la estabilidad deseada (resistencia al corte). La duración del tiempo de reposo depende de la temperatura en el área de fraguado y, también especialmente, de la calidad de las materias primas utilizadas y de la receta empleada.

Transporte a la línea de corte y desencofrado

Tras alcanzar la resistencia al corte o el tiempo de reposo indicado se transportará la pastel de hormigón celular fresca (también llamada "verde") dentro del molde de relleno todavía cerrado hasta la línea de corte de Masa.

En la equipo de voltear las formas se desencofra la pastel de hormigón celular de su molde. Este desencofrado se lleva a cabo en varios pasos de trabajo: En primer lugar, la instalación de volteo toma el molde y lo vuelca en un ángulo de 90º. A continuación se lo deposita con el lateral del molde apoyado sobre el carro de corte y, finalmente, se lo desencofra automáticamente. La ventaja es que la pieza de hormigón poroso permanece sobre el lateral del molde y, de esta forma, puede recorrer las distintas estaciones de la línea de corte sobre el propio carro de corte.

Reensamblaje y aceitado del molde de relleno

El molde de relleno vacío se transporta de nuevo hasta la cinta de retorno para laterales de moldes. Allí se los volverá a reensamblar hasta tener de nuevo moldes de fundición completos. Tras rotarlos 90°, el molde vacío quedará situado sobre la cinta de transporte, con su abertura hacia arriba, camino de la instalación de mezcladora. El engrase necesario del molde antes del siguiente proceso de llenado se realiza de forma manual o automática con la última generación del sistema de distribución de aceite de Masa .

Línea de corte

La línea de corte se compone de varias estaciones instaladas sobre un canal para recoger los residuos de corte.

Sobre un sistema de raíles dispuesto con precisión, el carro de corte desplaza la placa lateral con el pastel de hormigón celular fresco hacia la planta de pre cortar / estación para perfil de lengua y muelle , la planta de corte longitudinal , la planta de corte transversal/fresa de agarre y la estación de desagüe .

Dado que las pastel de hormigón celular están en posición vertical se las puede trabajar con alambres de corte de longitud reducida. Esto permite una muy buena exactitud geométrica que cumple con las actuales normativas europeas.

Todos los residuos generados durante el corte se recogen por debajo de la línea de corte en unos depósitos colectores, se reciclan y se devuelven al proceso.

El ajuste óptimo de los componentes individuales posibilita una fabricación eficaz y económica.

Instalación de transporte y mesa volteadora

La instalación de transporte coloca la parte lateral del molde con la pastel de hormigón celular sobre mesa volteadora. Después de su colocación, pastel de hormigón celular se vuelca 90° y se la sitúa sobre una enrejado de endurecimiento.

Al mismo tiempo, el lateral del molde se suelta de la pieza de hormigón. Se lo lleva de vuelta a la equipo de voltear las formas y, durante el retorno, se lo limpia de la capa del así llamado corte de fondo. La capa de corte de fondo también se recicla y se reutiliza en el nuevo proceso de fabricación.

La instalación de transporte coloca en un carro de endurecimiento las pastel de hormigón celular situadas sobre la enrejado de endurecimiento. Una vez que se han colocado tres de estas piezas una sobre la otra, el carro de endurecimiento se devuelve a la plataforma de transporte.

Plataforma de transporte y zona de espera previa a los autoclaves

Mediante la plataforma de transporte, las pastel de hormigón celular todavía frescas, que se encuentran sobre los carros de endurecimiento se agrupan en un tren (según el nivel de llenado de los autoclaves) que las desplaza a una zona de espera cerrada y de temperatura regulada. La carga y descarga de los autoclaves se lleva a cabo mediante la plataforma de transporte.

La regulación de la temperatura de la zona de espera reduce el enfriamiento de las pastel de hormigón celular todavía frescas y tiene un efecto muy positivo en el consumo de energía durante el proceso de endurecimiento.

Autoclave/caldera para vapor

El hormigón poroso adquiere la solidez final mediante el endurecimiento por la presión del vapor en los contenedores de presión cerrados previstos para ello: los autoclaves.

La presión del vapor llega a unos 12 bares de sobrepresión, mientras que la temperatura alcanza aproximadamente los 192°C. El proceso de endurecimiento se realiza según unas fases de procedimiento definidas con exactitud. El tiempo de endurecimiento depende de la densidad y de la porosidad de la pieza de hormigón y se halla entre las 10 y las 12 horas.

Los diferentes pasos del proceso en autoclave se pueden ajustar de forma individual con el control del autoclave Masa . Todo el proceso de endurecimiento se efectúa automáticamente y está sometido a un registro continuo.

El vapor necesario para el proceso de endurecimiento en autoclave se genera en una planta de caldera para vapor. Por norma general, para obtener el vapor se utilizan calderas de gran capacidad alimentadas con petróleo o gas.

Mesa volteadora de retorno, transporte hacia cuadricula de endurecer y retorno de carros de endurecimiento

Tras el proceso de endurecimiento, los bloques de hormigón poroso están listos para su uso.

Desde la plataforma de transporte se desplazan los pasteles de hormigón celular mediante una segunda instalación de transporte hasta la mesa volteadora de retorno 90° y seguir hasta la máquina de corte.

La instalación de transporte traslada la enrejado de endurecimiento vacía a una cinta de rodillos. Esta transporta las rejillas cepilladas y ligeramente aceitadas de vuelta a la mesa volteadora.

Los carros de endurecimiento vacíos también se trasladan desde la instalación de transporte hasta el retorno y hasta la mesa basculante.

Proceso de separación

Dependiendo de la composición de las materias primas, los bloques de hormigón celular tienden a pegarse. Para reducir los desperdicios, es necesario separar suavemente los bloques de hormigón celular entre sí.

Masa es el único fabricante del mundo que ofrece dos métodos fundamentalmente diferentes para el proceso de separación en una planta de hormigón celular autoclavado. Dependiendo de las propiedades del producto, Masa recomienda el uso de una máquina de corte para productos "verdes" o para productos "blancos" ya endurecidos. La selección del proceso de corte óptimo sólo se realiza tras un análisis exhaustivo de los requisitos específicos del cliente y en estrecha colaboración con éste.

Proceso de separación "verde" Proceso de separación "blanco"

Transformador de bloques

El transformador de bloques de Masa toma los bloques ya cortados de la cinta de transporte y los coloca en palés de madera que se ponen a disposición mediante un cargador de palés.

Si los cortes realizados en la sierra longitudinal han generado cortes de mixtura, el transformador de bloques de Masa permite ordenar las Pastel de hormigón celular de forma que se pueda empaquetar cada tipo por separado.

El concepto de instalación de Masa con transformador de bloques permite llevar a cabo un control de calidad en este ámbito.

Embalaje

Un bloque de hormigón celular de buena calidad exige una cuidadosa manipulación.

Por ello, el producto final se debe empaquetar antes de su transporte desde la fábrica de tal forma que esté protegido de la suciedad y la humedad. Dependiendo del concepto de planta, este proceso de embalado se puede realizar de forma completamente o parcialmente automática. Para almacenar y transportar de forma segura los palets de transporte cargados, es recomendable colocarles flejes de plástico.

En función de los deseos del cliente, en la línea de embalado se pueden integrar otros conceptos de embalaje individuales, como las instalaciones de film retráctil o extensible.

Productos de hormigón celular armado

Para que los productos de hormigón celular de gran formato, como los elementos de las paredes, los techos y los cielos rasos, cumplan los requisitos estáticos de un edificio, es necesario reforzarlos. El concepto de producción de VARIO PANEL considera no sólo las áreas de trabajo para la preparación de las jaulas de refuerzo de acero y los marcos de refuerzo, sino también, y sobre todo, una unidad de carga y descarga para insertar y retirar los marcos de refuerzo. El proceso de endurecimiento en los autoclaves se adapta de forma óptima mediante el control de autoclaves de Masa. Los productos listos para usar se transportan al área de empaque donde se empacan individualmente.

Concepto de fabricación VARIO PANEL
  • Sepa más sobre el diseño básico de una instalación de fabricación de hormigón celcular de Masa.

    El hormigón poroso se elabora con las materias primas arena silícea, cal, cemento, yeso (anhidrita), polvo/pasta de aluminio y agua.

    La arena gruesa se procesa en el molina de bolas lado húmedo (01) hasta convertirla en lodo arenoso y se almacena en contenedores adecuados para ello. A continuación, se conduce el lodo de arena junto con el resto de materias primas hasta la instalación de clasificación y mezcladora de Masa (02). Tras el proceso de mezcla, esta se dirige hacia un molde de relleno. El molde de fundición se desplaza a la zona de pre-endurecimiento, donde, tras un tiempo de fraguado (03), pastel de hormigón celular fresca alcanza la resistencia rigidez al corte. A continuación tiene lugar el desencofrado (04) de pastel de hormigón celular fuera del molde. El molde de relleno vacío se vuelve a unir, aceitar (05) y reutilizar en el ciclo de producción.

    El pastel de hormigón celular pasa por distintas estaciones de la equipo de corte (06) y posteriormente se la deposita sobre una enrejado de endurecimiento mediante la instalación de transporte/mesa basculante (07). Se apilan hasta tres pastel de hormigón celular con las enrejado de endurecimiento, una encima de otra, en un carro de endurecimiento, y se las lleva hasta una zona de espera (08) mediante una plataforma de transporte. Desde aquí se las carga en los autoclaves (09), donde se las endurece mediante presión a vapor para alcanzar su dureza final.

    Las pastel de hormigón celular endurecidas se cargan en la mesa volteadora de retorno (10) y, dado el caso, se las lleva hasta la máquina de corte (11). A continuación se las transporta hasta el transformador de bloques (12) y se las colocan en palés de madera. Desde aquí se procede al empaquetamiento (13) de los productos finales.

    Las enrejado y carros de endurecimiento anteriormente utilizados se conducen de nuevo al circuito mediante el transporte hacia cuadricula de endurecer y el dispositivo de retorno del carro de endurecimiento (10).

    La planta puede ser complementada en consecuencia para incorporar refuerzos de acero en los productos (14 ).


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